Artigo de Opinião ÓpticaPro, Fevereiro 2025
Luís Feijó
Vogal da AASO – Associação de Apoio à Sustentabilidade da Óptica Diretor Geral da Shamir Portugal
Apesar de nunca ter sido considerada uma indústria poluente, começou por ser uma indústria de transformação vidreira. Isto porque, até meados dos anos 70, só se produziam lentes em vidro. Fornos de moldagem a temperaturas de seiscentos e muitos graus, isolados a amianto para evitar o aquecimento, trabalhavam 24/24 horas para produzir a matéria-prima para as lentes oftálmicas. Gradualmente, as lentes de material orgânico foram substituindo o vidro e em Portugal deixou-se de moldar “panelas de vidro” em finais dos anos 80. Os cuidados de então não eram muitos: descargas diretas, aterros de restos de vidro, etc., e mesmo a lavagem das lentes naqueles tempos era feita com solventes, freon e álcool isopropílico. Os líquidos usados já eram recolhidos em bidões, mas não havia os cuidados necessários para quem os inalava. Atualmente, a lavagem das lentes é feita com água descontaminada por processo de osmose inversa, com reutilização da água após passagem pela ETAR. Já no processo do fabrico das lentes, o suporte que acompanhava a lente do início ao final do processo começou por ser feito com asfalto passando mais tarde para o metal alloy, cuja composição inicial continha bismuto e cadmium. Ainda hoje, na indústria ótica, é utilizado o metal alloy. Empresas com uma visão mais “verde” investiram em novas tecnologias utilizando uma cola seca por UV. Por um lado, evitava-se o metal alloy, mas, por outro, aumentavam o desperdício de plástico, uma vez que os blocos não eram reutilizados. Olhando para o ambiente em poucos anos, e falamos já de 2015 para a frente, novos blocos foram desenvolvidos que reduziram em 99% o seu consumo. E, em breve, teremos sistemas “blockless” que passarão a suportar o bloco por um sistema de vácuo. Mas, também na transformação do bloco para lente oftálmica existe um grande desperdício. Mas hoje, felizmente, a indústria de máquinas para o setor industrial de ótica já leva em consideração o ambiente logo no processo I&D. Por exemplo, para o processo de endurecimento de superfície de uma lente são necessários cerca de 20 litros de água. Só em Portugal, estima-se um consumo acima de 700K litros por dia. Hoje, já existem alternativas bem mais ecológicas e resistentes cujo consumo de água é residual. Até à lente chegar ao consumidor ainda tem de ser biselada e cortada à medida da armação do cliente, onde igualmente se consome água e se criam resíduos. Já existem soluções para o corte das lentes a seco. Muito foi feito, mas ainda há muito a fazer. Esta é uma pequena parte do setor da ótica. A acrescentar temos a produção de armações, lentes de contacto, etc., e ainda todos os processos de fabrico de matéria-prima necessária. As empresas líderes do mercado estão cada vez mais a apostar na sustentabilidade ambiental. É importante que as empresas do setor sigam as melhores práticas de quem já está num patamar mais avançado.
